In 2019, First Mold Company, een leider in spuitgieten en de productie van matrijzen, nam een uitdagend project aan van een gerenommeerde fabrikant van schrijfborden. De taak bestond uit het produceren van miniatuurknoopjes voor het schrijfbord, wat niet alleen precisie vereiste, maar ook aandacht voor esthetische details. Het project omvatte twee soorten knoppen: een van 1,5 cm x 0,2 cm x 0,3 cm en een van 0,5 cm x 0,2 cm x 0,3 cm. Deze kleine onderdelen, gemaakt van ABS-materiaal, waren cruciaal voor de functionaliteit en het uiterlijk van het eindproduct.
Innovatief matrijsontwerp voor de productie van kleine knoppen
Het ontwerp en de fabricage van de mallen waren cruciaal voor het succes van dit project. Gezien de kleine afmetingen van de onderdelen richtte ons engineeringteam zich op het maken van zeer nauwkeurige mallen met ingewikkelde details. We ontwierpen de mallen met een unieke 2×4 lay-out, waardoor meerdere onderdelen tegelijk in één injectiecyclus konden worden geproduceerd. Dit innovatieve ontwerp verhoogde niet alleen de efficiëntie, maar zorgde ook voor uniformiteit in alle geproduceerde stukken.
Om het ontwerp van de matrijs verder te verbeteren, hebben we geavanceerde koelsystemen ingebouwd om een constante temperatuur te behouden tijdens het injectieproces. Deze functie was cruciaal om kromtrekken of andere defecten te voorkomen, wat een veelvoorkomend probleem is bij de productie van kleine knopen. Het resultaat was een set matrijzen die knopen van hoge kwaliteit kon produceren met minimale variatie, zodat elk stuk voldeed aan de strenge eisen van de klant.
De montage van het schrijfbord
Na de succesvolle productie van de knoppen was de volgende fase de integratie van deze onderdelen in het schrijfbord. Ons team werkte nauw samen met de ontwerp- en montageteams van de klant om een naadloos integratieproces te garanderen. De knoppen speelden, ondanks hun kleine formaat, een belangrijke rol in de functionaliteit van het schrijfbord en dienden als essentiële bedieningselementen. We leverden gedetailleerde specificaties en aanbevelingen voor het montageproces en zorgden ervoor dat de knoppen correct werden geïnstalleerd en soepel functioneerden.
Ons streven naar kwaliteit ging verder dan de productie. We voerden grondige tests uit om de duurzaamheid en prestaties van de knoppen te controleren onder verschillende omstandigheden, waaronder herhaald gebruik en blootstelling aan verschillende omgevingsfactoren. Deze strenge tests garandeerden dat het eindproduct aan de hoogste kwaliteits- en betrouwbaarheidsnormen zou voldoen.
Galvanisch verzinken: De finishing touch toevoegen
Een van de opvallende kenmerken van deze knoppen was de galvanische afwerking. Het galvaniseerproces verbeterde niet alleen het uiterlijk van de knoppen, maar bood ook extra bescherming tegen slijtage. Dankzij onze ultramoderne galvanisatiefaciliteiten konden we een gladde, gelijkmatige coating aanbrengen die voldeed aan de esthetische en duurzaamheidseisen van de klant.
We boden een reeks opties voor galvaniseren, waaronder vernikkelen, verchromen en vergulden. Voor dit project koos de klant voor een nikkelafwerking, die zorgde voor een strakke, moderne uitstraling en tegelijkertijd een uitstekende weerstand tegen corrosie bood. Het galvaniseerproces werd nauwgezet gecontroleerd, waardoor een consistente afwerking van hoge kwaliteit werd gegarandeerd voor alle 900.000 stuks.
Misschien vind je het leuk om te lezen "Draagbare ECG-monitortor Buttons Productie“
NL 
EN 
ES 
FR 
DE 
IT 
PT 
PL 
AR 
JA 
KO 
ZH