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包覆成型工艺 | 多材料精密制造

采用两步注塑成型技术，将硬质塑料与柔软耐用的覆盖层结合在一起。First Mold 的精密模具制造和高质量包胶生产在全球范围内得到了高度认可。

如有需要，可在报价前签署保密协议。

什么是包覆成型？

在产品设计中，有些产品可能会在基材（硬塑料或金属）外包裹一层软质材料（如 TPE、硅胶或橡胶）。这样做的目的是为了提高抓握力、防止滑动或美观。此类产品非常常见，如工具手柄、牙刷手柄和手机壳。其生产通常需要采用包覆成型工艺。

包覆成型是指使用两种不同的塑料材料，分别在一台注塑机中注塑成型。在一套模具中完成第一次注塑后，将产品取出并放入另一套模具中进行第二次注塑。因此，包覆成型通常需要两套模具。

功能强大的包覆成型工厂

不再有打滑的手柄 - 使用包覆成型进行粘合、密封和保护

First Mold 以其全面的能力在注塑成型行业处于领先地位。包胶成型是我们久经考验的专长之一。我们能解决棘手的包胶问题，例如

修复生产缺陷

解决设计陷阱

FirstMold 在包覆成型方面的专业技术帮助我们克服了多条产品线上的关键制造难题。由于其 TPU-PEEK 包覆成型技术显著提高了产品的耐用性，它将手术握把分层减少了 30%，同时将 FDA 扭矩标准提高了 20%。通过实施实时压力控制，First Mold 确保了 500k 包胶声学密封件 98.6% 的尺寸精度。这提供了无与伦比的精度。同时，他们为智能手表部件进行的 1:1 试生产实现了 99.3% 的触感一致性。因此，我们的产品提升了用户体验。这些进步直接推动了医疗原始设备制造商 19% 的增长，并将电子产品退货量减少了 63%。

画廊

包覆成型应用和案例研究

注塑工厂将包覆成型技术广泛应用于各行各业。

行业	代表性产品	主要优势
医疗设备	手术器械手柄、假肢组件、导管连接器、注射器活塞	生物相容性（ISO 10993）、耐化学性、更符合灭菌要求（FDA/CE）
汽车	方向盘手柄、安全气囊模块、轻质座椅外壳、电池组外壳	40-50% 重量减轻、减振（SAE J1475）、阻燃（UL94 V-0）
消费电子产品	手机套、耳塞充电套、游戏手柄握把、智能手表带	防滑减震、IP68 防水、无缝多色美学设计
工业与工具	电动工具手柄、扳手防滑套、精密仪器外壳	300% 抗冲击性能提高，符合 MIL-STD-810G，符合人体工学，减少疲劳

案例研究：

挑战

频繁跌落会导致 TWS 耳机外壳破裂。这导致了 23% 的用户投诉率。

解决方案

硬质 PC 内壳和 TPU 减震外模

表面处理

如肌肤般哑光质感，防指纹修饰

成果

一家全球排名前三的智能手机品牌将售后维修成本降低了 41%

观看注塑工厂包覆成型视频

包覆成型技术的材料组合

包覆成型技术是工业生产中多材料集成制造的典范，具有多种材料搭配选择。First Mold 将包覆成型的材料组合策略总结如下：

功能协同

即：将聚丙烯 (PP) 与 SEBS 弹性体相结合，利用分子链缠结消除粘合剂，同时实现医用手柄的抗伽马射线灭菌性（25kGy 剂量）。

提高性能

即：尼龙（PA66）-TPV 弹性体复合材料具有优异的耐油/酸腐蚀性和超低摩擦系数（μ=1.2）。它是电动汽车高压电池外壳的理想材料。

可持续创新

即：生物基 TPE 与聚乳酸（PLA）基材融合，提供完全可生物降解的解决方案。50% 可减少碳排放量，这意味着它符合 EN 13432 工业堆肥要求，是生态包装系统的革命性产品。

基质	包覆	典型应用	认证标准
聚丙烯	TPE/SEBS	医用手柄、工具手柄	ISO 10993、FDA 21 CFR
ABS	热塑性聚氨酯	手机壳、智能手表带	IEC 60529、RoHS
个人电脑	液态硅橡胶（LSR）	汽车透明纽扣、婴儿奶嘴	IATF 16949、LFGB
尼龙（PA6/PA66）	冠捷	汽车电池外壳、工业齿轮	UL94 V-0，MIL-STD-810G
PBT	玻璃纤维增强 TPE	电动工具手柄、连接器	EN 61340、IEC 60695
PEEK	氟橡胶（FKM）	航空航天传感器、医疗植入物	ISO 13485、AS9100
金属嵌件	TPE/TPU	电动工具手柄、医疗器械	ISO 2768、ASTM D638
POM	热塑性弹性体（TPE）	齿轮减震套筒、精密仪器外壳	DIN 54800
PPS	硅橡胶（VMQ）	高温传感器、发动机部件	SAE J2460、AMS 3217
PLA	生物基 TPE	环保包装、可生物降解的产品	EN 13432、ASTM D6400

包覆成型与嵌入成型嵌入成型与双色成型双色模塑

包覆成型是将一种材料注入到现有的基底（如硬塑料或金属）上。这一过程分步骤完成，以形成保护层或功能层。在嵌件成型中，金属或电子元件等嵌件首先被放入注塑模具中。然后注入塑料以固定和整合嵌件。在两次注塑中，使用旋转模具在同一周期内注入两种不同的材料。

尺寸	包覆成型	插入成型	双色模塑
流程步骤	两步注塑硬模芯 → 软包覆	预插入 → 一次封装	双射注塑（旋转/滑动模具）
材料组合	软硬结合（如 PP+TPE）	塑料+金属/插件（如 PA66+铜）	双色塑料（如 ABS+PC）
设备要求	标准机器 + 兼容模具	标准机器 + 机器人/手动刀片放置	专用双色机 + 旋转模具（±0.02 毫米）
材料互动	化学键（热力学兼容性）	机械锁定（无化学键连接）	物理分层（熔点同步）
结构差异	分层封装（功能集成）	插入式芯材（复合材料加固）	无缝分层（美学融合）
模具成本	$$	$	$$$
生产周期	30-60 秒（两层之间需要冷却）	45-90 秒（手动插入）	20-40 秒（自动双拍）
典型产品	工具手柄、医疗器械	汽车连接器、医用电极	双色尾灯、半透明键盘按键

轻点鼠标，批量生产塑料零件

常见问题

如何确定我的产品是否适合包覆成型？需要提前提供哪些关键参数？

我们建议提供以下三类参数供评估：

1.材料兼容性:

硬质基材（如 ABS/PC）和软质材料（如 TPE/TPU）的极性参数。

熔点差（ΔT≤50°C 为佳）。

如果没有数据，我们可以进行材料库匹配测试。

2.结构可行性:

刚性部件的厚度必须≥1.2 毫米，以承受二次成型压力。

在软质材料覆盖区域应预留 0.3-0.5 毫米的间隙，以防止注塑闪蒸。

3.功能要求:

标记防滑、密封或减震应用的受力点。

例如医用手柄的抓握区域需要更强的粘接强度。

First Mold 如何在小批量包覆成型生产过程中快速解决分层问题？

我们的 48 小时闭环承诺：

根源分析：

如果接口处没有熔化痕迹 → 设计缺陷（增加卡接特征或暗槽）
如果熔化层不完整 → 工艺缺陷（将软质材料的注射温度调整到硬质材料的 Tg +15℃）。

解决方案

三个优化包：材料替代/表面处理/结构升级
(例如：TPE-V 自粘合材料无需预处理）

成本保证：

100% 材料成本覆盖因我们的工艺错误而造成的返工。

First Mold 如何对耳机部件等微小的注塑产品进行精确控制？

我们拥有丰富的微精密制造经验，通过三种关键方法保持微米级精度：

1.模具制作

超平滑火花侵蚀（Ra≤0.02μm）
高精度 5 轴切割
密封面间隙 ≤0.005mm

2.过程控制

稳定的注入压力（≤1% 变化）
精确的温度控制（±0.5℃）。

3.检查

3D 激光扫描仪（精度 ±5μm）
X 射线 CT 扫描
检测小至 0.1mm³ 的气泡

对于突然增加的订单，贵公司生产能力的灵活性如何（仅限于包覆成型）？

我们通过 3 个核心战略来确保灵活的产能扩张，以应对过度成型订单的激增：

1.设备冗余和快速启动机制

专用设备库：
12 台包覆成型专用注塑机（锁模力 180-2500T），4 台战略储备机（总计 33%）处于备用状态。
快速转换能力
通过预热热流道和标准化模座接口，≤45 分钟完成模具切换（行业平均时间：2 小时）。

2.深度供应链整合

战略性原材料库存：
高频材料组合（TPE-PP、TPU-ABS）的 3 个月安全库存（≈500MT）。
供应商优先响应：
与 Covestro 和 ExxonMobil 签订的 VMI 协议可确保 72 小时内交付关键材料（TPE、LSR）。

3.动态容量分配和智能调度

人工智能容量预测系统
利用历史数据和实时负载分析调整生产计划。例如
在预测 50% 医疗处理订单增加前 2 周预先分配备用容量
在 ≤4 小时内自动优先处理紧急订单
轮班灵活：
从两班制无缝过渡到三班制，日产量增加 50%（10 万套→15 万套）。

如何在小批量试生产中以最低成本验证包覆成型工艺的可行性？

我们提供三阶段验证解决方案：

3D 打印原型： 采用硬树脂+软硅橡胶成型，单件成本小于 50 元，验证组装和触感体验。
软模试制： 带铝框架的耐高温 PEI 模具，成本仅为钢制模具的 20%，最多可生产 500 件。
模架重复使用： 如果已有镶件模具，则可增加软橡胶型腔，以节省 30% 的模具开发成本。

如何确保多材料包覆成型产品的准确配色？采用什么色差标准？

我们采用两步色彩控制系统：准备

使用精密仪器根据潘通指南配色材料，创建颜色公式（最大 1.5 色差）。

实时检查：在制作过程中使用摄像系统即时监控和调整色彩。

质量标准：遵循 ISO 标准--批次内色差小于 0.8，批次间色差小于 1.2。